□■□■第1章□■□■
作業実施日は2009年11月某日よりスタート。
世界中にはフルタイム、パートタイム多くのAWD車（全輪駆動車）がありますね。それも高級セダンからスポーツカーはもちろんですがスタンダードなところでいうJEEPタイプ、そしてカミオンは市販のトラックをベースに極悪路をステージにレースで活躍しています。中でもボクが大好きなのは質実剛健にジャングルの奥地や戦場などを舞台に活躍する名も知らないスパルタン（無骨）なスーパーマシン．．．ボクの愛車のデリカ・スターワゴンも世界でも例の少ない１BOXタイプの４WD車です。
さて、そんなデリカを名も知られぬ質実剛健なスーパー４WD車に少しでも近づけてみたく思い計画は始まりました。
とはいっても普段の足でもあるのでなかなか進みそうにもありませんが．．．まっ気長に進めていきまます（笑

デリカスターワゴン無骨（スパルタン）化計画第1章は、WARN社製電動ウインチDX9000搭載のため純正グリルガードを補強部品とするための切り出しからはじめました。

	ジャジャ～ン！ズバリ！目標とするボクのSWの未来予想図！ 画像は未開のジャングルの奥地で活躍している訳ではありませんが、ボクの大好きな車両のひとつで世界に誇るモリタの空港用12500L級科学消防車MAF-125Aでトミカのミニカーにも採用された名車です。 すっごくかっこ良いです！ 多くの車好きの中には意外とこのような車に憧れる方もいるのではないでしょうか？

	年の瀬にもなると日が暮れるのも早く、妄想ばかりしていると作業がいっこうに進みませんね。 これはj三菱純正グリルガードを利用し、スパルタン化に必要でない部分の撤去作業で、言わばこの先に続く試練の序章に過ぎませんでした＾＾；

	んで！いきなりクライマックスですが(笑 この部分のカットは非常に苦労しました＾＾； グラインダーしか使用できないうえに、ライトガード用のパイプの溶接部が狭く入り組んでいます。しかもスパルタン化に必要な長さはそのサイドパイプを竹割りして切り出さなくてはなりませんでした。 一歩間違えば大惨事なので集中力と万が一のグラインダーの暴走を押さえ込む握力が必須です．．．＾＾；

	せっかく困難の末カットしたから本当はもっと綺麗に研磨したかったんだけど過去にぶつけたのでしょうか？メインパイプがやや凹んでこれ以上研磨すると強度低下しそうな為、画像の位置で断念しました。

	合間を見て撤去作業も完了したので使用する純正グリルガードを洗浄し表面を耐水ペーパーで荒らし、シンナーで脱脂し防錆処理です。

	撤去作業に悪戦苦闘している、とうちゃんを見かねたのか三男坊くん ナニカ手伝うと言い出したので純正グリルガード固定用の腐れかけたサビサビボルトのネジ山の目立をお願いしてみました(笑

□■□■第2章□■□■

いや～ スパルタン化計画勃発から、かなりの時間が経過してしまいました。 画像はウインチを搭載するために発注したお好み焼き用鉄板！（笑 じゃあ無くって正真正銘のウインチベッド用鋼板。 サイズは660mm×340mm、厚みは何と9mm、純正にグリルガード用ステーの穴を利用して取り付けの為、穴位置を確認しケ描きます。

正確に穴位置を出し、何年も前に購入して以来、一度しか使うことなく物置の肥やしと化していた本格DIY派の必需品？！ボール盤にて穴開けします。 壁や天井などの穴あけには使用できませんが、今回のような作業では手持ちの電気ドリルより遥かに安全で正確な穴あけが可能です。

純正ステーの穴位置に合わせ左右に各2箇所づつ合計4箇所に、実際使用するボルトよりやや大きめで13ミリの穴あけ後、スターワゴンに仮付けしてみました。

下からのアングルですが、どう見てもこれでは安全なウインチングなんかできません。確実におじぎしちゃうでしょうね～ ですから無い知恵絞って出来る限りの補強も考えなければなりません。

そして事前に切断加工した純正グリルはフレームに固定されているの補強部材としては、かなり頼りになる存在となります。 問題はベッドとの固定方法とパイプの厚みです。 実は単純に溶接するつもりでいましたが、660mmの鋼板は寸足らずでグリルガードが左右にはみ出してしまいました（汗

数日間、眺め続け試行錯誤しましたが、一向に前進しないのでバンパーを外し内部の骨組みを確認したうえで再思考です。 が、しかし思い浮かぶのは謎案のみ．．． 先に進みそうにないし、この後はフェアリードも取り付けしなくてはならないのでレーザーカットでワイヤー引き出し用の開口部とベンダー加工で90度曲げを依頼しまします．．

□■□■第3章□■□■

	切断&曲げ加工に依頼中でウインチベッドは手元に無いので他の補強加工を少々．．． 手持ち在庫の不等辺アングル（一般的にはLアングルといった方が解り易いかもしれません）を高速カッターで切断し補強用ブラケットを製作します。 ボクのは古い日立製のものですが各メーカー共に性能差は感じません。ですから鋼材の切断は本体のバイスでしっかり固定できので安全に行える高速カッターはほんとうにおすすめです。

	これがアングルを切り出した4個のブラケットの元です。

	バンパー内側のリーンホースメントとフレームの突き当たり部で、少しでも強度を確保しやすい部分に直接溶接して取り付けます。

	このように切り出したアングルの切断面は鋭利で危険なのでケガをしないようにグラインダーで面取りします。 向かって左は面取り前の状態で右側が面取り処理済みのものです。

	このような箇所は、洗車時も洗うことも無ければWAXなんてかけることもないでしょうから、せっかくなのでサビ止めスプレーで防錆処理をしておきました。 吹き付けスペースが無く奥行きもあるので少し噴霧時間が長くなってしまいサビ止め塗料が垂れたのが残念です。 まあ取り付けるものを取り付けてしまえば見えなくなるので良しとします。

	面倒ですが溶接の電気がMPIコンピューターに流れいたずらするとまずいのでバッテリーのマイナス端子とコンピューター本体は完全に取り外しておきました。

	せっかくサビ止め処理したブラケットもリーンホースメントの塗装も接合の障害になるので溶接する部分は剥がしておきます。

	ボクは素人なので出来る限りの手間をかけ仕上がりを想定し準備を進めました。 水平、たち、左右の傾きなどなど．．． ボクの場合手持ちのバイスグリッププライヤーが専用品ではなく咥え方に無理があり少し隙間が出来たりもしましたので、やはりこのような簡単な溶接作業でも溶接用バイスグリッププライヤーがあれば綺麗な仕上げと作業効率も良くなるのだなと実感しました。

	人様にお見せできるようなものではありませんが、励みにはなるはずだから恥を忍んで．．． とりあえづ溶接完了です。 ボクの使用している溶接機は、工具屋を始める前にホームセンターで購入した100Vの家庭用アーク溶接機で、最も使い辛いものでしょう、今ではスズキッド/SUZUKIDから日曜大工からプロの現場作業まで出来る優れた半自動溶接機がリリースされてますので興味のある方は是非ともご参考。

　　　　

	効果は？？？ですが上2枚の画像でもご覧いただけるようにリーンホースメントの左右の端に2箇所と中央寄りの2箇所の4箇所にブラケットを設けウインチング時にベッドが下にさがろうとする力を少しでも全体で受け止め分散するように溶接にて取り付けし、ワイヤーブラシで磨いた後、しっかり脱脂して再度サビ止めスプレーにて防錆処理です。

さてさて、目標とするスパルタン化ですがイメージにどこまで近づけることが出来るのでしょうか．．．
次回は、今回切り出した純正グリルガードを利用しウインチベッド製作へと進めてまいりたいと思います。


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